a corrosión consiste en la degradación de un metal y el consecuente deterioro de sus propiedades físicas y químicas, acelerando su envejecimiento y destrucción por la interacción con el medio ambiente.
Esto, en general, se debe a que los metales obtenidos de diversas especies minerales estables en condiciones naturales al ser extraídos de su medio y expuestos a ambientes modificados, tienden a estabilizarse química y energéticamente, lo que causa un proceso electroquímico que termina por convertir al metal a su estado original, polvo.
Los metales rara vez se encuentran en estado de pureza total. Normalmente están químicamente combinados con uno o más elementos no metálicos.
Por su alto contenido de hierro, el acero es susceptible de degradarse rápidamente en contacto con la atmósfera y su protección puede reducir considerablemente la acción destructiva de la corrosión, mediante un diseño adecuado de las diferentes partes de una edificación así como con un buen esquema de protección con pinturas o recubrimientos.
Las principales herramientas para proteger contra la corrosión son aleaciones resistentes a la corrosión en diferentes medios de exposición, pinturas, recubrimientos poliméricos o metálicos usados solos o combinados entre si (sistemas dúplex), inhibidores y protección electroquímica.
La combinación de varias tecnologías para la protección anticorrosiva demostró ser más eficiente que el aumentar la eficiencia de una sola de ellas. Debido al acelerado progreso tecnológico, la obsolescencia de instalaciones protegidas debe ser un factor muy tenido en cuenta en el momento de diseñar la protección anticorrosiva.
Otra cuestión de suma importancia es la preparación adecuada de las superficies, desde limpieza con solventes hasta con herramientas eléctricas. Al respecto existen datos donde se señala que el ochenta por ciento de las fallas de un sistema de recubrimiento se atribuyen a una mala preparación de superficies.
Según los especialistas, los anticorrosivos más evolucionados son los polisiloxanos, recubrimientos de alto desempeño a base de resinas modificadas cuya resistencia es equivalente a la del vidrio (en líquido) y que con el paso del tiempo no pierden color y brillo; por otra parte están los silanos, provenientes del silicón, cuya resistencia hasta ahora es la mayor, son ecológicos (antivegetativos), y los hay para diferentes aplicaciones.
El lapso que perdura la protección anticorrosiva en metales varía tanto como los diferentes ambientes y tipos de estructuras; sin embargo, el uso del recubrimiento correcto sobre una superficie bien preparada y la eficacia de la protección catódica pueden garantizar su efectividad por períodos de 10, 15, 20 años o más, sin olvidar que las reacciones químicas y físicas básicas presentes en toda la naturaleza pueden controlarse pero no suprimirse.

ANTICORROSION

Según las estadísticas, países como Estados Unidos y Alemania invierten anualmente alrededor del cuatro por ciento de su producto interno bruto en reparar los efectos provocados por la corrosión en metales, así como por los costos indirectos derivados de la destrucción de metales empleados en infraestructura o en diversas obras de ingeniería.
Esto en buena medida demuestra la importancia que tiene este tema en sociedades desarrolladas.
A lo largo del siglo XX tuvieron lugar grandes inversiones en investigaciones relacionadas con la corrosión. En primer lugar durante la década de 1920 a 30 gracias al desarrollo de la aviación tanto civil como militar, y luego, en la que fue del ’40 al ’50 por la implementación de diferentes proyectos atómico/nucleares por parte de los países industrializados.

GALVANIZADO

La corrosión de los metales es un proceso electroquímico que involucra una reacción química y un pasaje de electrones.
La protección a la corrosión de un metal se puede lograr por medio de una barrera física, y/o de una protección catódica. Una protección del tipo barrera actúa aislando al metal del medio ambiente.
El revestimiento galvánico es una barrera impermeable a la humedad (electrolito), que no permite el contacto entre esta y el acero. Si no hay electrolito no hay corrosión. Las características que definen a este tipo de protección incluyen la adhesión al metal base, la resistencia a la abrasión y el espesor del recubrimiento, variables sencillas de fijar en el proceso de galvanizado.
La pintura es también un ejemplo de una protección del tipo barrera, aunque tiene el inconveniente que se degrada a lo largo del tiempo. El galvanizado en cambio, no se degrada con el paso del tiempo, sino que el zinc por ser un material reactivo, se corroerá lentamente con el transcurso del mismo, por lo que la protección que ofrece al acero esta mayormente relacionada al espesor del recubrimiento.
La protección catódica actúa agregando un elemento de “sacrificio” al circuito de la corrosión.
En una celda galvánica, internamente se genera una corriente debido a reacciones físicas y químicas. La celda, al igual que una simple batería, consiste de un ánodo, un cátodo, un electrolito y un paso para la corriente de retorno. El ánodo genera los electrones (corroe), mientras que el cátodo recibe electrones. El electrolito es el conductor por medio del cual la corriente es llevada, siendo habitualmente una solución de ácidos, bases y sales.
El camino de retorno es una conexión metálica desde el ánodo hacia el cátodo, siendo este generalmente el metal a proteger. Introduciendo un elemento al circuito de la corrosión que sea más anódico (electronegativo) que el metal base, tal como el zinc lo es respecto del acero, será el zinc el que entregue electrones, y por lo tanto se corroa.
De esta forma, el zinc es “sacrificado” mientras que el acero es protegido.
Hay metales que se corroerán mientras ofrecen protección a cualquier otro que este por debajo de él en la serie galvánica de metales y aleaciones, siempre y cuando estén eléctricamente conectados.
Esto explica por que los montantes galvanizados cortados en obra o perforados por los tornillos, no tienen corrosión en el acero expuesto, ya que el zinc adyacente (milímetros) continúa ofreciendo la protección catódica, aunque no la del tipo barrera.
Los recubrimientos anticorrosivos más usuales son el galvanizado en caliente, que consiste en introducir la pieza a proteger en zinc fundido (a una temperatura de 455ºC), para darle el espesor deseado del recubrimiento, que varía entre 75 a 150 micras. Este método se aplica, por ejemplo, a las torres de conducción eléctrica, o sirve para piezas que estarán expuestas a medios de corrosión severa.

TIPOS

En general, los tipos de corrosión se clasifican de acuerdo con la apariencia del metal corroído, siendo las más comunes la corrosión uniforme donde la corrosión química o electrolítica actúa uniformemente sobre toda la superficie del metal; y la corrosión galvánica que ocurre cuando metales diferentes se encuentran en contacto. Ambos metales poseen potenciales eléctricos diferentes lo cual favorece la aparición de un metal como ánodo y otro como cátodo. A mayor diferencia de potencial el material con más activo será el ánodo.
También está la corrosión por picaduras, donde se producen hoyos o agujeros por agentes químicos y la corrosión intergranular que se encuentra localizada en los límites de grano, lo que origina pérdidas en la resistencia que desintegran los bordes de los granos.

CIENTIFICAMENTE

La corrosión es la interacción de un metal con el medio que lo rodea, produciendo el consiguiente deterioro en sus propiedades tanto físicas como químicas (como se explica aparte). La característica fundamental de este fenómeno  es que sólo ocurre en presencia de un electrolito, ocasionando regiones plenamente identificadas, llamadas anódicas y catódicas: una reacción de oxidación es una reacción anódica, en la cual los electrones son liberados dirigiéndose a otras regiones catódicas. En la región anódica se producirá la disolución del metal (corrosión) y, consecuentemente en la región catódica la inmunidad del metal. En el caso de los aceros que en su estado natural es óxido de hierro, evidentemente trata de volver a su “estado natural” combinándose con el oxigeno del ambiente y comenzando el proceso de oxidación natural si este no se protege convenientemente.

ESMALTES

Dentro de los esquemas más convencionales de protección contra la corrosión en los elementos metálicos de una construcción se encuentran los fondos sintéticos anticorrosivos o convertidores, y esmaltes brillantes que no dejan de ser soluciones temporarias, con un promedio que oscila entre los dos y tres años entre cada aplicación.
Para su uso se sugieren un mínimo de dos manos de base y tres de esmalte de terminación sintética.
Entre los productos utilizados en la actualidad para la protección corrosiva, se encuentran los poliuretánicos, que por su alto costo se aplican en bajos espesores y no llegan a forma una barrera.
Hay ocasiones en que se los coloca sobre esmaltes epoxi de altos sólidos para que se favorezca el efecto barrera y se retrase la penetración de sales solubles en agua.