a arquitectura actual promueve el uso de pisos alisados o microcemento, tanto en interiores como en exteriores, donde antes dominaban los cerámicos y graníticos.
Estos solados se pueden hacer con superficies rodilladas, fratachadas o llaneadas de acuerdo al tipo de construcción, estilo y uso de las superficies. El menor costo y la rapidez de su ejecución están dentro de los argumentos más contundentes para su uso cada vez más masivo.
Aunque es importante tener presente que se deben realizar todas las consultas necesarias a los efectos de minimizar los problemas que este tipo de superficies pueden presentar, si no están bien ejecutadas y protegidas. Dentro de estos están el polvillo que desprenden, los “mapeados” o microfisuras, la facilidad con que las manchas se adhieren, las fisuras posteriores al fraguado si no hay suficientes juntas de dilatación, y hasta la dificultad de una satisfactoria limpieza, por la rugosidad de la superficie. Como es un material poroso no es apto para el tránsito si no ha sido debidamente protegido. En principio, cuando el microcemento se instala es conveniente taparlo con plástico. Este debe quedar durante las horas que cada fabricante estipula, y en la medida de lo posible hay que cubrir toda la superficie. Después se debe pasar un sellador al agua y luego cubrir con cera, para tapar los poros y que no se llenen de suciedad en el caso de que la terminación sea grisada o “cruda”, sin otro producto colorante o consolidador.
Lo que habitualmente se denomina “alisado de cemento o piso de portland”, no es otra cosa que un contrapiso con una terminación mejorada. Dentro de las variantes más actuales está el agregado a la mezcla tradicional de algún hidrófugo en la cantidad que indique el fabricante o un colorante de los que hay en el mercado.
También se utilizan dentro de la mezcla o durante el proceso de ejecución del alisado el agregado endurecedores o productos antifisurantes, que le agregan propiedades adicionales de mucha importancia. Los endurecedores se pueden incorporar a una mezcla de cemento pero solo hasta un 30% en peso del cemento y reemplazando partes iguales de arena. De esta forma, se consiguen mezclas “trabajables” y de alta resistencia al desgaste .

PISOS DE COLORES

Son premezclados que en algunos casos se hacen a base de cemento Pórtland de alta resistencia que no requieren gran artesanía para su colocación, según lo que señalan sus fabricantes. En el caso de “Ferripiso” su aspecto final es similar al del alisado común y su ventaja principal es que no se quiebra.
Este producto tiene una carta de seis colores claros y brillantes: amarillo, rojo, azul, verde, negro pleno y gris perla. Como la mezcla no usa cemento blanco se logra uniformidad y la incorporación de endurecedores no metálicos le da resistencia, brillo y durabilidad. Las superficies realizadas con este material pueden ser transitadas a las 48 horas de haber sido realizadas.
Una duda que habitualmente surge es si el tradicional “ferrite” es igual a los endurecedores. Vale aclarar que los ferrites son pigmentos (colores) para dar coloración a los cementos, y los endurecedores son materiales extraduros que fortalecen y endurecen las superficies de hormigón, aumentando la resistencia a la abrasión y al desgaste.
Por otra parte frente al uso de endurecedores metálicos hay que saber que se utilizan en aquellas áreas donde la limpieza es en seco, o en sectores donde se requiera alta resistencia al impacto.
Los endurecedores natural o en colores estándar o especiales de la firma Ferrocement se presentan sin cemento (no empastinados), es decir que el cemento de espolvoreo se adiciona en obra. Sin embargo, y a pedido, se asegura que se puede agregar el cemento en la planta. Los colores pastel se presentan empastinados.

CONSOLIDACIÓN

También hay consolidadores que son productos poliuretánicos de base solvente que endurecen por acción de la humedad del aire. Su aplicación e impregnación en un piso cementicio mejora la calidad del mismo, evitando la formación de polvo por desgranamiento superficial del hormigón, y contribuyendo al cierre de los poros, etc.
La diferencia entre un consolidador y una pintura convencional es que esta última es un revestimiento que además de proteger la superficie a la que se aplica, cumple una función estética.
El consolidador impregna una superficie cementicia para hacerla más resistente. Si bien puede colorearse, su función primaria es la de consolidación. La homogeneidad e intensidad de color es muy superior en una pintura.
Si bien pueden colocarse los consolidadores a la intemperie, los especialistas señalan que tienden a virar hacia una coloración marrón verduzca, aunque su acción consolidante por impregnación no se ve afectada por la acción deteriorante de la luz solar (UV). En estos casos se recomienda usar colores oscuros.

MUY RESISTENTE

Sika produce un endurecedor no metálico compuesto por partículas de cuarzo (tamaño máximo 2 milímetros), destinado a endurecer superficies de hormigón, formando una capa de alta resistencia a la abrasión y al impacto.
Según lo expresado por sus fabricantes este producto mejora la resistencia superficial del sustrato, es aplicable en pavimentos interiores y exteriores, y reduce el mantenimiento del piso por su mayor vida útil.
La aplicación se hace a corta distancia (20 centímetros), espolvoreando el endurecedor sobre el hormigón fresco del pavimento, antes de que se inicie el fraguado. Luego se procede a compactar, golpeando y frotando con fratacho de madera para introducir el producto y llanear, de manera de dejar la superficie lisa y terminada.
Dependiendo de la aplicación y las características de terminación del hormigón se requieren entre 2 y 3 kilos por metro cuadrado. Una aplicación tardía (sobre hormigón con inicio de fraguado), evitará la adherencia lo que provocará el desgranamiento superficial. Mientras que en hormigones con exceso de agua y con manifiesta exudación superficial, al aumentar la razón agua/cemento en la superficie, se desmejorará la adherencia del endurecedor.
Prokrete lanzó un mortero acrílico cementicio de alta resistencia mecánica, con gran adherencia a diferentes sustratos. El nuevo piso decorativo, fue diseñado para aplicaciones en casas, locales comerciales, oficinas, balcones, terrazas, showrooms etc. Entre sus usos más frecuentes se destacan: pisos, escaleras, paredes, mesadas, permite su aplicación en bajos espesores, de 2 a 5 mm. Se puede aplicar sobre pisos viejos como cerámicos, pisos graníticos de difícil limpieza y baja estética, ya que evita levantar los pisos existentes, es de fácil limpieza y mantenimiento, con ceras o detergentes comunes. Además, no requiere juntas porque es un monolítico y su aplicación es sencilla y veloz.

TIPS PARA LA CORRECTA EJECUCIÓN

Para los solados de cemento se deben tener en cuenta que el contrapiso debe estar firmemente asentado, tener no menos de 10 a 12 centímetros de espesor, y que debe ser realizado con una mezcla de hormigón pobre, la que generalmente es utilizada en todos los contrapisos.
Se debe realizar por paños no mayores a los 4 metros cuadrados, dejándose juntas de dilatación entre cada uno. Estas serán de acuerdo a la superficie total del solado que se va a construir, no existiendo matemáticamente relaciones exactas.
No será necesario hacer una carpeta por encima del contrapiso, ya que el alisado cumplirá la función de ésta.
De planificarse un alisado antes de construir el contrapiso, se tendrá el cuidado de emparejar y nivelar la superficie para no complicar la colocación de la mezcla de terminación.
Si se levantara el revestimiento de un piso ya terminado para realizar un alisado se deberá emparejar la carpeta para evitar salientes difíciles de nivelar. Aunque también se puede hacer un alisado sobre un mosaico existente utilizando materiales del tipo “micropiso” de diferentes fabricantes.
En general es un producto de pocos milímetros de espesor que se puede aplicar sobre casi cualquier superficie.
Previamente hay que aplicar una base que actúe de “mordiente”, para que el micropiso se adhiera lo mejor posible a la nueva superficie.

CONSOLIDACIÓN

También hay consolidadores que son productos poliuretánicos de base solvente que endurecen por acción de la humedad del aire. Su aplicación e impregnación en un piso cementicio mejora la calidad del mismo, evitando la formación de polvo por desgranamiento superficial del hormigón, y contribuyendo al cierre de los poros, etc.
La diferencia entre un consolidador y una pintura convencional es que esta última es un revestimiento que además de proteger la superficie a la que se aplica, cumple una función estética.
El consolidador impregna una superficie cementicia para hacerla más resistente. Si bien puede colorearse, su función primaria es la de consolidación. La homogeneidad e intensidad de color es muy superior en una pintura.
Si bien pueden colocarse los consolidadores a la intemperie, los especialistas señalan que tienden a virar hacia una coloración marrón verduzca, aunque su acción consolidante por impregnación no se ve afectada por la acción deteriorante de la luz solar (UV). En estos casos se recomienda usar colores oscuros.