En la actualidad hay una tendencia a reemplazar los pisos de baldosas o mosaicos por pisos alisados, en sus diversas terminaciones y técnicas.
Se pueden hacer con superficies rodilladas, fratachadas o llaneadas de acuerdo al tipo de construcción, estilo y uso de las superficies. El menor costo y la rapidez de su ejecución están dentro de los argumentos más contundentes.
Aunque es importante tener presente que se deben realizar todas las consultas necesarias a los efectos de minimizar los problemas que este tipo de superficies pueden presentar, si no están bien ejecutadas y protegidas.
Dentro de estos están el polvillo que desprenden, los “mapeados” o microfisuras, la facilidad con que las manchas se adhieren, las fisuraciones posteriores al fraguado si no hay suficientes juntas de dilatación, y hasta la dificultad de una satisfactoria limpieza, por la rugosidad de la superficie.
Como es un material poroso no es apto para el tránsito si no ha sido debidamente protegido. En principio, cuando el cemento alisado se instala es conveniente taparlo con plástico.
Este debe quedar durante 7 días y cubrir toda la superficie. Después se debe pasar un sellador al agua y luego cubrir con cera, para tapar los poros y que no se llenen de suciedad en el caso de que la terminación sea grisada o “cruda”, sin otro producto colorante o consolidador.
Lo que habitualmente se denomina “alisado de cemento”, no es otra cosa que un solado con una terminación mejorada. Dentro de las variantes más actuales está el agregado a la mezcla tradicional de algún hidrófugo en la cantidad que indique el fabricante o un colorante de los que hay en el mercado.
También se utilizan dentro de la mezcla o durante el proceso de ejecución del alisado endurecedores o productos antifisurantes, que le brindan propiedades adicionales de mucha importancia.
Los endurecedores se pueden incorporar a una mezcla de cemento pero solo hasta un 30 por ciento en peso del cemento y reemplazando partes iguales de arena. De esta manera, se consiguen mezclas muy “trabajables” y de alta resistencia al desgaste y la abrasión.

MUY DUROS

Los endurecedores de diferentes colores pueden mezclarse entre sí y formar nuevos colores, lográndose distintos tonos según la formula elegida. Para definir mejor los colores claros se debe buscar el endurecedor empastinado, es decir, con el cemento ya incorporado y listo para el espolvoreo.  Hay endurecedores no metálicos que permiten hasta terminaciones antideslizantes dEbido a su estructura granulométrica y con ayuda de fratacho de fieltro se puede lograr una terminación. Los endurecedores se pueden utilizar en alisados de cemento decorativos, realizar combinaciones de colores, aunque se recomienda que se realice antes pruebas previas de incorporación y mezcla de colores mediante fratazado y alisado con llana para lograr la terminación deseada.

SIMILAR

Los micropisos son premezclados que en algunos casos se hacen a base de cemento Pórtland de alta resistencia que no requieren gran artesanía para su colocación, según lo que señalan sus fabricantes. En el caso del “Ferripiso” su aspecto final es similar al del alisado común y su ventaja principal es que no se quiebra.
Como la mezcla no usa cemento blanco se logra uniformidad y la incorporación de endurecedores no metálicos le da resistencia, brillo y durabilidad. Las superficies realizadas con este material pueden ser transitadas a las 48 horas de haber sido realizadas.
Una duda que habitualmente surge es si el tradicional “ferrite” es igual a los endurecedores.
Vale aclarar que los ferrites son pigmentos (colores) para dar coloración a los cementos y los endurecedores son materiales extraduros que fortalecen y endurecen las superficies de hormigón, aumentando la resistencia a la abrasión y al desgaste.
Por otra parte frente al uso de endurecedores metálicos hay que saber que se utilizan en aquellas áreas donde la limpieza es en seco, o en sectores donde se requiera alta resistencia al impacto.