SAN CARLOS DE BARILOCHE (AB).- La empresa Invap Ingeniería está desarrollando prótesis de cadera que se usan para pacientes que han sufrido fracturas o que padecen de artrosis. Las piezas serán elaboradas con materiales de avanzada tecnología y permitirían sumar un eslabón más en los sofisticados equipos que fabrica la empresa rionegrina.

En la Argentina la mayoría de las prótesis que se fabrican son de acero inoxidable fundido y en mucha menor proporción fundidas en aleación de cobalto o forjadas en aleación de titanio. Todas estas prótesis se adhieren al hueso mediante el uso de un cemento acrílico.

Prótesis desarrolladas posteriormente aprovechan que el hueso crece y penetra en superficies porosas para obtener una oseointegración, es decir que se fabrica una prótesis con recubrimiento poroso o rugoso, al que el hueso se une porque penetra el recubrimiento y queda unido a él. Este tipo de prótesis es el más adecuado para pacientes jóvenes o de vida activa.

Las prótesis de este tipo que se colocan en la Argentina son importadas y sus costos son elevados. Invap Ingeniería decidió desarrollar este tipo de implantes oseointegrados incursionando en el área de la medicina, como ya lo había hecho antes con las bombas de cobalto TERADI. Las prótesis de cadera se componen de dos piezas principales, una con forma de un clavo terminado en una esfera, va "clavada" en un agujero que se practica en el fémur y se llama tallo femoral. La esfera del extremo libre, llamada cabeza femoral pivota en un alojamiento semiesférico conocido como acetábulo o cotilo que se implanta en la cadera.

En la actualidad Invap ha completado los desarrollos necesarios para la fabricación comercial de cotilos de titanio, ha fabricado un número de ellos para ser sometidos a implantes de prueba, y se encuentra en la fase de preparativos para iniciar la producción de un primer lote de 600 unidades para ser implantadas.

Asimismo se ha desarrollado la fabricación de tallos femorales de aleación de cobalto fundida y se trabaja en el desarrollo de tallos femorales de titanio oseointegrados. La capa porosa se obtiene soldando una malla de alambre muy fino de titanio a la superficie de la pieza que va a estar en contacto con el hueso. La micrografía con microscopio electrónico de barrido muestra el aspecto del recubrimiento poroso generado por los alambres soldados entre si, que tienen el aspecto de fideos cocidos.

Debido a las exigencias a que están sometidos los tallos femorales, en paralelo con las experiencias para producir el recubrimiento adecuado, el tallo ha sido sometido a análisis de tensiones y deformaciones mediante simulación por computadora. Más aún, la interacción entre el tallo y el fémur también esta siendo modelada.

Esta herramienta, que se usa para el diseño de piezas críticas, como son los recipientes de reactores nucleares, por ejemplo, permite obtener información que de otro modo debería conseguirse implantando prótesis instrumentadas, en animales o pacientes humanos, lo cual es mucho más complejo . Los científicos explicaron que las piezas que integran las prótesis deben ser muy resistentes, ya que serán sometidas a mucha tensión.

En estas prótesis, los esfuerzos en actividades normales, caminar o subir escaleras, supera cuatro veces el peso corporal del individuo implantado y en algunos casos 10 veces (por ejemplo ante un tropezón). Quiere decir que los esfuerzos sobre la prótesis -en una persona de 80 kilos- pueden llegar a 800 kilos. Es por este motivo que personas que superen un cierto peso no pueden colocarse prótesis de cadera de ningún tipo ya que durarían poco tiempo.

El hueso está sometido a un proceso de remodelación permanente, que aporta tejido allí donde se necesita y lo retira de donde no hace falta, si por un esfuerzo excesivo sufre algún daño, el propio cuerpo procede a repararlo. En los metales no ocurre esto. Si se produce una fisura en la prótesis, el cuerpo no va a poder repararla y la fisura seguirá creciendo hasta la rotura de la prótesis. De allí que para las prótesis sea necesario usar metales de alta resistencia, pero también deben cumplir otra condición y es que sean compatibles, se habla de biocompatibilidad, con los tejidos del organismo.

Los líquidos del organismo son muy corrosivos y la corrosión del implante presenta dos inconvenientes, el primero es que esa corrosión debilita la pieza y el segundo es que el metal disuelto puede ser perjudicial para el organismo. Así, por ejemplo, se considera que el níquel es cancerígeno.

Los materiales que resisten la corrosión, más usados en prótesis, son las aleaciones de cobalto-cromo-molibdeno y las de titanio-aluminio-vanadio. Los aceros inoxidables fueron usados en las primeras prótesis de cadera, pero actualmente su uso se encuentra muy restringido en los países del primer mundo, debido a que se corroen más que las aleaciones de cobalto o de titanio y a su contenido de níquel.